擠出是
膠管擠出機的重要生產(chǎn)工藝，膠料的擠出直接關系到膠管的質(zhì)量。膠管擠出機在生產(chǎn)過程中，擠出機各部位溫度、口型等及膠料擠出膨脹率等因素對內(nèi)膠擠出質(zhì)量有很大關系，在實際生產(chǎn)中應該如何操作？又該注意哪些問題呢？
1.擠出溫度對內(nèi)膠的影響
擠出機口型、機頭、機身這三部位的溫度對擠出管柸質(zhì)量影響較大。在設計擠出溫度時應根據(jù)不同膠種的膠料及膠種含膠率、可塑性等因素而定。
2.影響擠出膨脹的因素
在膠管制造的擠出工藝中，影響擠出膨脹的因素比較多，如膠種HY16S10J2L、含膠率、膠料的可塑性、擠出溫度、擠出膠層厚度及擠出速度等。相同膠種，含膠率越高，膨脹率越大，含膠率越低，增膨脹率越小。相同膠料，可塑性越高，其擠出膨脹率越小；可塑性越低，膨脹率較大。膨脹率隨擠出膠層厚度的增加而減小。同一種膠料，同種工藝條件下，擠出溫度高，膨脹率較�。粩D出溫度低，膨脹率越大。
3.擠出內(nèi)膠厚度的補償
引起內(nèi)膠減薄的原因較多，如在內(nèi)膠管套時因充氣而產(chǎn)生的膨脹；在編織、纏繞等過程中對內(nèi)膠擠壓、拉伸等影響；擠出后的內(nèi)膠管柸，由于冷卻定型的時間不夠或相互黏著等造成膠層減薄。為了補償在工藝過程中所造成的壁厚減薄，一般擠出膠層厚度要比結(jié)構(gòu)設計的厚度適當增加一些。
4.擠出管柸注意事項
在實際操作中，嚴格控制膠料可塑性、擠出溫度與牽引速度要配合一致，避免出現(xiàn)擠出管柸粗細不均的現(xiàn)象。膠料內(nèi)要避免有雜質(zhì)、避免產(chǎn)生自硫現(xiàn)象，以保證膠層光滑平整。膠料內(nèi)水分與揮發(fā)物不宜太多，擠出溫度不宜太高，否則會造成膠層起泡現(xiàn)象或海綿現(xiàn)象。擠出后的管柸應充分冷卻，要適當噴涂隔離劑，避免管柸黏著。
